Méthode 8D ou 8 DO

Méthode 8D ou 8 Do

La résolution complète et efficace des anomalies et non-conformités nécessite l’utilisation d’une méthode qui permet de ne pas passer à côté de certaines étapes clés. La méthode est nommée « 8D, ou « 8 DO » ou encore « 8 Disciplines» car elle comporte huit étapes. C’est une méthode qui est orientée vers le travail en équipe pour résoudre les problèmes de manière structurée. Les 8 étapes sont les suivantes :

  • 8D1D : Constituer un groupe et identifier un pilote
  • 2D : Décrire le problème à traiter
  • 3D : Mettre en place des actions curatives
  • 4D : Rechercher les causes racine du problème
  • 5D : Sélectionner les actions correctives pertinentes vis à vis des causes racines identifiées et les mettre en place
  • 6D : Mesurer de l’efficacité des actions engagées
  • 7D : Transversaliser les actions correctives (mettre en place des actions préventives)
  • 8D : Féliciter les équipes, reconnaissance du travail de l’équipe, clôture du dossier

1D : Constituer un groupe

La première étape doit permettre de constituer le groupe de travail. En fonction de la nature du dysfonctionnement / problème, le groupe peut être constitué sur la base de critères tels que :

  • La connaissance et l’expérience de la problématique ;
  • La disponibilité des personnes ;
  • La faculté des personnes à à mener un travail collectif.
  • La dimension du groupe de travail (nombre de personnes)
  • Les origines des personnes (service, processus, …)

Le groupe de travail doit être piloté. Il faut un animateur et modérateur chargé de guider les travaux du groupe et assurer le suivi des résultats.

Cette personne ne doit pas être nécessairement le Responsable qualité. En effet, l’appropriation de la démarche de résolution de problème, il peut être choisi parmi les fonctions représentées dans le groupe. De même, il n’est pas forcément manager. Le responsable Qualité pourra se positionner comme ressource au sein du groupe.

 

2D : Décrire le problème à traiter

Une fois l’équipe de travail constituée, l’analyse du dysfonctionnement / problème peut débuter. La première étape consiste à décrire le problème. Cette description doit être le plus exhaustive possible. Dans ce cadre, il peut être nécessaire de :

  • Énoncer le problème ;
  • Identifier ses effets ;
  • Caractériser l’ampleur du problème ;
  • Recenser les éléments factuels, enregistrements associés : plans, feuille de contrôle, données, retour client, rapport, fiche de réclamation, fiche technique, produit non conforme, …

Il s’agit plus ou moins d’un brainstorming qui débute par la verbalisation du problème. Les participants ayant des fonctions et des origines différentes (services, directions, …) le problème sera vu de manière différente.

La description peu prendre la forme d’un QQOQCCP.

 

3D : Mettre en place des actions curatives

Une ou des actions curatives sont à mettre en place afin de corriger le problème de manière immédiate. Il ne s’agit pas de résoudre le dysfonctionnement mais bien de gérer les conséquences immédiates.

Les causes seront analysées dans le point suivant.

 

4D : Rechercher les causes racines du problème

Cette étape permet d’identifier l’origine du problème à la suite du point précédent lors duquel les effets ont été traités.

Les outils de la qualité seront une aide à l’identification des causes du problème : 5M, AMDEC, diagramme d’Ishikawa, 5 Pourquoi, … L’ensemble de la situation est balayée et cela permet de d’identifier la cause ou les causes ayant créées le dysfonctionnement, le problème, …

Il peut être réalisé des essais in-situ afin de compléter les recherches réalisées par le groupe de travail avec l’aide d’autres ressources. Cela permet aussi de mener des essais en situation plus ou moins réel de production ou de réalisation du produit ou service.

Si l’AMDEC n’est pas utilisée en tant qu’outil de recherche des causes, il peut être utilisé la cotation pour identifier la ou les causes la/les plus importante(s).

 

5D : Sélectionner les actions correctives pertinentes vis à vis des causes racines identifiées et les mettre en place

Une fois les causes identifiées, il est nécessaire de les traiter pour éradiquer le risque de récidive. Il faut mettre en place un plan d’action qui supprimera les causes racines et à défaut réduira la fréquence d’apparition.

8DLe plan d’action induira (selon la méthode PDCA) :

  1. Définir les actions à mener ;
  2. Définir les résultats attendus des actions ;
  3. Définir le responsable de actions à mener ;
  4. Mettre en oeuvre les actions ;
  5. Vérifier les résultats obtenus par rapport aux résultats attendus (Cf 6D).

 

6D : Mesurer de l’efficacité des actions engagées

L’étape suivante de la méthode 8D consiste à mesurer l’efficacité des actions engagées. Il s’agit donc de s’assurer que le problème / dysfonctionnement et ses effets ne sont pas réapparus.

Cette vérification peut se faire avec la réalisation de tests, de contrôles ou d’expériences.

Si le ou les objectifs attendus ne sont pas atteints, il faut à nouveau réunir le groupe de travail pour en analyser les raisons et entreprendre les actions en fonction des nouvelles données recueillies lors des tests, nouvelle production, …

 

7D : Transversaliser les actions correctives (mettre en place des actions préventives)

Après avoir évalué l’efficacité des actions correctives mise en oeuvre, il faut évaluer l’opportunité de déployer ces actions au sein d’autres départements, ligne de production, produits, …

La standardisation de ces actions correctives revient à mener des actions préventives sur les autres secteurs, directions, produits, lignes, …

 

8D : Réaliser une retour d’expériences les équipes,

La reconnaissance du travail de l’équipe est un point important du 8D. Avant de clôturer le dossier il est important de valoriser le travail mener par le groupe projet.

Cela permet de développer la perception positive de la Qualité et de ses effets.

Pour marque-pages : Permaliens.

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